踔厉奋发新征程丨传统产业“蝶变升级”
江苏省无锡一棉纺织集团有限公司的智能制造车间。缪馨颖 摄
江西省赣州市南康区一家家具企业的数字化生产线。刘春生 摄
传统产业是我国制造业发展的基本盘。在不少人的印象里，一说到传统产业，似乎就会和“落后”“低效”等词汇联系在一起，但国家税务总局最近发布的数据显示，今年前三季度，我国传统产业享受科技创新税收优惠金额同比增长21.5%，展现出向新而行的活力。
传统产业也可以“创新”“高端”，通过改造升级，也能发展新质生产力。不久前召开的中央经济工作会议指出，积极运用数字技术、绿色技术改造提升传统产业。今年以来，我国传统产业持续加大科技创新投入，通过研发新产品、开拓新市场、满足新需求，销售收入实现较快增长。一些传统的“老行业”通过数字化改造、智能化升级以及市场理念的转变，拓展出新路径，焕发出新生机。
生产线数字化升级、产品种类多样化创新
“小五金”工厂打造出全系列电动工具自有品牌
浙江省永康市，全球五金产品的重要集散中心之一，拥有车业、门业、杯业、电动（园林）工具、电器厨具、休闲器具、技术装备、金属材料等8个五金制造主导行业。从早年间永康人在家门口摆摊的日用小五金生意到如今约4.6万家五金相关市场经营主体，永康市的五金产业不仅历史悠久，也成为这座城市重要的制造基因。然而，在数字时代的浪潮下，电商、定制化等新模式兴起，永康市传统五金产业产品种类单一、创新能力不足等问题日益显现。
位于永康市象珠镇的永康市晓诚电器有限公司成立于2010年，主营电动工具。过去，晓诚电器主要生产传统的电动角向磨光机和冲击电钻，生产线比较单一。但随着市场竞争的加剧，客户的个性化需求不断攀升。据晓诚电器项目经理胡吕洪介绍，公司近年来接到的订单大多是单类产品数量少，但产品种类要求多，一个订单涉及上百种产品是常有的事。这让晓诚电器不得不对生产线进行升级，从单一品类的生产逐步转为全系列电动工具生产。
不过，产品种类变多后，晓诚电器很快就发现工厂有些应付不过来。“比如，以前由于产品品类单一，销售客源也相对固定，我们仅靠传统手工记账就能维持仓储和采购的顺畅运转。现在产品种类太多了，碰到客户要查产品库存或自己要跟进订单情况，如果还是靠翻纸质订单、打电话、跑到生产线上了解，就很耗费精力，还容易出现误差。”胡吕洪说。
事实上，不仅晓诚电器一家企业如此。永康市五金产业以中小微企业为主，订单进度管控难、订单插单调整难、采购缺乏外部协同、库存管理散乱差是该市众多五金企业面临的共性问题。
面对新情况新问题，产业结构升级是关键，数字化改造是路径。对此，永康市从破解中小微企业“缺资金改不起”“缺人才不会改”“缺样本不敢改”的难题入手，依托电动（园林）工具行业产业集群的特色优势，自2021年起，在行业内率先开展中小微企业数字化改造，采取“N+X”改造模式，“N”即生产过程、库存等9大基础共性应用场景管理，“X”指企业个性化自选场景，包括半成品协同、智能仓储等17个场景。实现销售采购一体化、生产制造过程可视化和质量追溯数字化等全场景覆盖，为电动（园林）工具行业提供数字化支持。
数据一屏展示、指标一屏分析、指挥一屏联动、场景一屏透视……“现在，只要轻轻点几下鼠标，订单信息、生产进度一目了然。”胡吕洪表示，经过数字化改造后，工厂物流周转率提高了，产品合格率从95%提升到98%。
有了数字化支撑，晓诚电器也不再满足“来样加工”，而是瞄准国际电动工具发展趋势，进行工艺创新、新材料应用，开发出了多款电动工具产品，并创办自有品牌，在一百多个国家进行了注册，近两年产值均超过1亿元。在技术和创新的支持下，这家原本只有几种传统电动工具的小企业，如今已拥有多个“浙江省工业新产品”，2022年更是获评浙江省专精特新中小企业。
近年来，为了推动本地传统五金产业转型，永康市大力实施数字经济创新提质“一号发展工程”，相继出台《进一步推动经济高质量发展若干政策》《永康市高端模具产业高质量发展实施意见》《关于深入推进新型工业化的若干政策意见》等多项举措，逐步走出了一条投资小、工期短、见效快、易推广的中小微企业数字化转型路径，对传统五金企业梯次开展数字化智能化改造，并建立永康市五金（电动工具）产业大脑，目前已上线一级应用场景19个，让传统小五金走向数字化、高效化。
共享式集中备料、各环节数据互通
“木匠之乡”实现“家具卖全球”
家具是我国外贸“老三样”之一，也是我国消费品工业的重要组成部分。近年来，伴随着外贸“新三样”的扬帆出海、畅销全球，家具等“老三样”也紧跟新趋势，从设计到生产都转型升级，呈现出新活力。
在位于江西省赣州市南康区的南康圣蒂斯堡智能家居产业园内，智能化的生产线高速运转，巨大的机械臂对一块块木板进行切割、封边、打孔……整个生产过程有条不紊、一气呵成。
“这个生产线是我们的高端定制家具生产线。”江西圣蒂斯堡制造有限公司副总经理宋迈文介绍，“销售前端以‘酷家乐’软件为客户呈现设计效果，中后端以相关软件拆单，自动化设备调机换模，整个过程的数字化信息通过ERP平台数字化运行，高效、快速解决消费者个性化需求，全面实现‘个性化定制、柔性化生产、智能化管理’。一个50万元的订单，借助智能化高端定制家具生产线，我们3天就能做好，要是传统生产线，至少需要20天。”
南康素有“木匠之乡”之称，家具产业是南康区的传统优势产业。“南康家具”从20世纪90年代起步，经过30多年发展，成为全国首个以县级区划命名的工业集体商标，如今品牌价值超700亿元。如今，在拥有1万多家家具制造及配套企业的南康区，像江西圣蒂斯堡制造有限公司这样实现数字化、高端化转型的家具企业越来越多，家具制造已不再是传统印象中的电锯轰鸣、木屑遍地，而是全部实现流水线标准化生产。
做家具，木材是最重要的原料。但南康区并没有丰富的林木资源，在传统模式下，家具企业一般都是自行采购木材原料来加工家具部件，这需要巨大的生产线建设投入，对一家企业来说，成本很高。赣州市工业和信息化局相关人员介绍，为解决这个产业发展难题，南康区2020年投运了共享智能备料中心，该中心全流程数字化的生产线可以为近百家家具企业提供共享式集中备料服务，通用规格的家具配件，企业可以直接下单拿货；不同规格、尺寸的配件，可以通过个性化定制完成，为企业前端备料节约了大量成本。此外，赣州市还打造“家居”新理念，推进家居智联网建设，探索了“产业大脑+共享平台+数字工厂”融合发展的新模式，依托家居智联网，推动企业“上云、用数、赋智”，接入使用企业1591家，推动4500家企业上云，300多家企业完成数字化改造，实现产供销各环节数据互通。
数字化转型之外，在市场拓展上，南康家具也依托发达的物流由国内销售转为“木材买全球、家具卖全球”。在赣州国际陆港，常常会有一趟趟装着南康家具的中欧班列由此驶出，出口海外。依托赣州国际陆港，全球50多个国家和地区的进口木材进入南康，而南康家具也由此销往100多个国家和地区。2023年，赣州全市家具出口额达86.45亿元。南康现代家具集群产值突破2700亿元，集群品牌价值突破700亿元。
运行成本降低11%、劳动强度降低30%
百年纺织大厂走上智能制造新路子
近1.5万平方米的自动化生产区域，2辆自动运输小车在车间穿梭行驶，4台巡回式智能接头机器人安静而忙碌地工作，一排排细纱机高速运转，雪白的纱锭抽出一根根比头发丝还细的纱线。这一幕，发生在江苏省无锡一棉纺织集团有限公司的特高支紧密纺智能制造车间。这里可以量产世界上最细的300支特高支纱，万锭用工仅需10人以内，达到了纺织行业领先水平。
但谁能想到，这家如今看起来颇具“科技范儿”的百年纺织企业也曾一度面临发展困局：生产成本逐年上涨，环保要求也日趋严格，传统产业利润率不高，设备落后效率低，等等。种种问题，逼着一棉集团只能向数字化、智能化、绿色化转型。2017年，一棉集团启动大规模智能化改造，逐渐建立起以数据管理、设备直联为基础的全新生产模式，从传统纺织走向现代化智能制造。同时，改变市场定位，打造高端、有机、环保产品，开发系列纯棉、新型纤维与多组分混纺的高支产品，将有限的资源发挥出更高的市场价值。
整个纺织工序千百年来没有改变，但这其中的技术却发生了改变。一棉集团董事长蔡赟介绍，目前，一棉集团的整个智能制造车间共安装了十几万个传感器，实时采集数据，进行智能分析，并将结果反馈给智能平台，每台设备的生产状态、产品质量和机组用电信息等数据都能在平台终端大屏上清楚看到。生产线中的各个设备和系统被连接起来，形成统一的智能化网络，对生产过程实现精准管控。“长期以来，纱锭生产过程中出现断线问题后，都需要人工找出，接上线头。以前没有智能平台，工人得按照路线挨个检查，机器空转时间较长，能源浪费严重。现在，每一个细纱锭都装有传感器，可以实时监测纱线质量，一旦断线就将情况上传到智能平台终端，极大地缩短了我们处理问题的时间。此外，一旦发现纱线有不合格品，设备会自动报警，随后剔除，使次品不会流入后道工序。”蔡赟说。
针对特高支纱线易断且肉眼难以识别这一问题，一棉集团与合作单位耗时3年，共同研发了巡回式智能接头机器人，它通过单锭监测系统智能监测纱线断头情况，同时创新机械臂的结构与运动控制方式，实现超越人类的灵巧操作、精准作业，使纱线快速接头，成功率达到95%以上，有效解决了纺纱工厂细纱断头后接头不及时的问题，补全了纺纱全流程自动化技术断点，创造了机器人化纺纱智能制造新模式。今年，该项目通过了工信部门世界领先的鉴定，也获得了“中国智能制造十大科技进展”等荣誉。
近年来，在智能化改造升级的基础上，一棉集团进一步推进数字化进程，自主研发50多个大数据模型，提升市场反应速度。“数字化改造后，我们生产出的纱线更细、质量更优了。”蔡赟说，据测算，在新兴技术的支持下，企业的运行成本降低11%，劳动强度降低30%，与此同时，生产效率提升15%，良品率也得到大幅提升。凭借新设备和先进工艺，不仅实现了生产效能的飞跃，今年上半年一棉集团还成功开辟了更加多元化的国际市场。
从“万人大厂”到如今的智能制造车间，一棉集团展现了当今传统纺织企业从“织造”到“智造”的转型之路。“没有落后的产业，只有落后的理念。”无锡市工信局装备与消费品产业处处长李士杰表示，对于纺织这个传统行业来说，只要能在理念和技术上加强创新，加上政府政策的精准引导与助力，以及企业端的主动探索与尝试，也可以“老树发新芽”。截至今年10月，无锡市纺织服装产业已拥有省级以上工程技术研究中心10家、企业技术中心15家，拥有江苏省智能制造示范工厂4家、省示范智能车间26个，同时，无锡市高端纺织集群还入选了国家级先进制造业集群。（通讯员 施静祎 朱华荣 王玮）
中国企业新闻网摘编：亓淦玉 |
